来料检验过了，物料进了车间，很多工厂就默认「质量这一段交给产线自己看着办」。结果是首件不做、巡检表签了字但没人真去看、异常品往边上一放继续生产——等到成品检出来才追，已经做了几百件。
制程巡检（IPQC）和首件确认，管的是「过程中有没有偏」。它和进料检验的分工很清楚：来料检验判的是这批物料能不能收，制程管控判的是这条线现在跑得对不对。前者按批抽，后者按时间点抽——两套完全不同的抽样逻辑，混着做就会两头都不准。
一、边界：这是「过程中」的检查，不是成品验收
三种检验经常被混为一谈，先把位置摆清楚：进料检验在仓库门口，管来料；制程巡检在工位上，管过程；成品检验在出货前，管结果。抽样单位也不同——进料按批抽、制程按时间点抽、成品按批抽。
制程这一段有三个特殊之处：它没有「等一等」的空间，发现异常时机器还在转，每一分钟都在产出可能不良的东西；它的证据是瞬时的，参数漂移、刀具磨损、员工换手，错过那个时间点就再也复现不了；它的判定直接连着停不停线，这个决定牵扯交期和成本，不是检验员一个人能拍的。
下游的排产与交期怎么排，可以看生产排产与产能核算；设备层面的故障报修和维护，看设备报修与维保台账。本篇只管一件事：跑起来之后，质量有没有偏。
二、首件确认：什么时候必须做，三检怎么分
首件不是「开机做一件看看」，而是「在正式批量投产之前，用证据证明这条线现在是对的」。它必须做的六个触发条件，建议直接贴在工位上：
- 换型、换模、换夹具
- 换料，包括同一供应商的不同批次
- 换班（尤其是夜班接手）
- 关键参数调整（温度、压力、速度、扭力）
- 设备维修或保养后复产
- 停机超过设定时长后复产（这个时长要写进标准，别用「停久了」这种说法）
三检分别是：操作工自检（做首件、填记录）、班组长互检（复核关键项、确认参数）、IPQC 专检（独立测量、判定、签字并留样）。三个人的签名不是形式，是三次不同视角的核对。很多工厂把三检做了，但三个签名是一个人依次签的——那等于没做。
首件确认要确认到什么程度：外观与关键尺寸全项、装配试配（能不能装上、有没有干涉）、功能抽测、标识与标签（批次、日期、机台号）、留样。留样的意义在于事后比对——客户投诉时，你能拿出「当时这一件确实是这样」。
三、巡检路线与频次：把「凭感觉走」变成台账
巡检最容易退化成「绕一圈、签个字」。要让它有约束力，五样输入必须先定：
- 工序清单与关键特性清单：哪几道工序要巡、每道工序哪几个特性必须测。关键特性（影响安全、功能、客户可感知的）单独标出来。
- 每个工序的巡检项：测什么、用什么量具、判定限是多少。一项一行，不要写「外观合格」四个字概括八项。
- 频次：按风险定，不按习惯定。关键特性每班多次，一般特性每班一次。
- 路线顺序：从哪台机开始、按什么顺序走、一圈大概多久。
- 记录口径：带数值和单位、带测量人、带量具编号、带时间戳（精确到分钟）。
频次这件事有个原则值得写进标准：新模具、新批次、新员工上岗的头两小时要加密。因为异常绝大多数发生在「刚变过什么」之后，而不是随机分布在一天里。反过来说，工艺稳定、连续多批无异常的老产品可以放宽，但放宽要有依据、有审批、有期限。
路线固定的意义不是形式主义。路线固定了，「漏检」才变得可发现——时间戳断档一小时、记录顺序和路线顺序不一致、两台相邻机台相隔四十分钟却写着同一时段，这些都能被查出来。路线不固定，你连质疑的抓手都没有。
四、判异：控制图看什么，别只盯超限
控制图最常见的误用，是只看「有没有点超出控制限」。实际上过程失控有一大半是在限内发生的。常用的几条判异准则，记住六条够用：
- 有一点落在控制限之外
- 连续 7 点落在中心线同一侧（说明均值已经偏了）
- 连续 6 点单调递增或递减（趋势漂移，通常是刀具磨损或参数漂移）
- 连续 14 点上下交替（过度规律，往往是数据造假或量具分度问题）
- 3 点中有 2 点落在同侧 2σ 之外
- 5 点中有 4 点落在同侧 1σ 之外
还有两个坑比判异准则本身更致命。第一个是控制图不分层：把三台机、两个班次的数据画在一张图上，组内变异被组间差异淹没，图看起来又平又稳，实际上是三套不同的过程被平均了。控制图必须按机台、按班次、按模具分开画。
第二个是拿规格限当控制限。规格限（USL/LSL）是客户能接受的范围，控制限（UCL/LCL）是这个过程自己的能力范围。两个混用，过程能力评估会彻底失真：一个 Cpk 只有 0.8 的过程，画在规格限里面看，好像还挺居中。
五、异常处置：隔离、判定、停线与放行
发现异常之后，动作顺序不能反，反了就会扩大损失：
- 先隔离。把可疑品圈出来，贴红标，标明时间段和数量。不要先讨论原因，先把东西管住。
- 再判定影响范围。从「发现偏的那一刻」往前追，追到上一次判定合格的巡检点为止，这一段产出的全部是可疑品。
- 再决定停不停线。停线有三个硬触发，写进标准就不用每次开会讨论：安全项异常、关键特性连续两点超控制限、同一异常在同一班次重复出现两次。
- 最后才是放行。放行必须写清三件事：调整了什么（具体到参数值）、验证了几件（首件复检加连续 N 件合格）、谁批的。
「先继续做，下班再说」是这类事故的标准开头。它之所以常见，是因为停线的成本当场可见（产量、交期），而继续做的成本延后才可见（返工、报废、客诉）。要让标准起作用，就得把延后成本提前算给现场看：一条线停一小时损失多少，比返工一批损失多少，这个数字比任何口号都有效。
六、Agent 能做四件，不能做三件
能做的四件：
- 把检验标准和图纸结构化成可执行的巡检项清单，每一项带判定限和量具要求。
- 按频次生成巡检任务、到点提醒、漏检自动升级到班组长。升级规则的写法可以直接参考失败升级规则。
- 做数据校验和判异计算：跑判异准则、算过程能力、识别重复异常项，把「今天这条线有几处需要注意」整理成一页。
- 生成异常单、证据包和每周质量周报。
不能做的三件：
- 不替代现场目视和手感判断。外观划痕、装配手感、异响，这些是人的感官活。
- 不决定停线和放行。这两个动作绑定的是交期和成本，必须有人担责。
- 不做根因定论。是刀具、参数还是来料波动，得工艺和品质一起判，机器可以整理证据链但不能下结论。
边界落到系统上有个简单做法：Agent 的输出物一律叫「巡检记录（待签）」「异常单（待判）」，凡是带「放行」「停线」「特采」字样的动作都不在它的工具集里。这套写法可以参考分流规则：低风险自动跑，高风险先确认。
七、记录防造假：四样东西让签字有分量
巡检记录之所以容易失效，是因为它太好伪造——一张纸、一个签名，事后无法验证。要让签字有分量，四样东西缺一不可：
- 不可改的时间戳，精确到分钟。改了要留修改历史。
- 工位或机台号，能对上物理位置。
- 量具编号与校准有效期。这条最容易被忽略，而它在客户过程审核里是必查项——你连尺子准不准都证明不了，后面的判定就无从谈起。
- 现场照片，含产品标识和不良位置特写。
再加一个动作：随机抽点复核。班组长每周随机挑 3 条巡检记录，到现场复测同一项。对不上只有两种可能：记录造假，或者标准没统一到每个人理解一致。这两种都得处理。抽检比例和样本选法可以参考人工复核抽检。
字段怎么设计，看审计查询字段那篇——重点是留全「谁在什么时候改了什么」，因为审核方关心的往往不是记录本身，而是记录的可信度。
八、三个率看这条线稳不稳
- 首件一次通过率：反映换型和参数设定的水平。这个数长期低于 80%，说明问题在工艺准备，不在操作工。
- 巡检发现率：发现异常的次数除以巡检次数。这个数太低不是好事——低到接近零，通常意味着巡检在走过场，而不是质量变好了。
- 异常闭环时长：从发现到关闭的中位小时数。超过 24 小时，流程一定有卡点。
再加一个更有信息量的：重复异常率，同一工序同一异常三个月内二次出现的比例。批合格率可以被小缺陷稀释，重复异常率不会——它直接告诉你纠正措施到底有没有用。
九、五个容易踩的坑
- 首件只做外观不做尺寸。 外观能看出来的问题，往往已经是比较严重的问题了。
- 路线固定但频次随手。 忙的时候两小时一次、闲的时候一小时三次，频次一乱，数据就没法比较。
- 控制图不分层。 多机多班混一张图，看起来最稳，实际最不可信。
- 用规格限代替控制限。 两个概念混用，过程能力评估直接失去意义。
- 异常品与良品同区。 没有物理隔离和红色标识，混用只是时间问题。
十、适合谁，今天能做的三件事
这套东西适合有实体产线、工序超过五道、或者正在被客户做过程审核的制造企业。纯组装外包、单工序作坊用不上这么重的体系，反而会增加负担。
如果今天就想动，三件事按顺序做：
- 把首件的六个触发条件写成一张纸，贴在每台机的操作面板旁边。
- 把现有巡检表按关键特性重排一遍，砍掉凑数的项，把必须测的项标出来。
- 把控制图按机台和班次重新分层画一张，看看之前那张「很稳」的图到底掩盖了什么。
这三件事做完，再谈让 Agent 接手。顺序反了，Agent 只会把一个错的流程自动化得更快。质量门禁那套思路同样适用：先定什么算合格，再谈怎么自动判。
